что означает время тшт

§ 61. Состав технической нормы времени. Штучное, основное (машинное), вспомогательное время.

Производительность труда рабочего определяется количеством деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте, в единицу времени (час или смену).

Технически обоснованная норма времени — штучное время Т шт, необходимое для выполнения данной операции при применении современных методов обработки на основе передовой техники и опыта новаторов производства.

где Т о — основное (машинное) время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы и состояния поверхности обрабатываемой заготовки;

Т в — вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера, необходимых для выполнения основной работы (на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали и т. д.).

Сумма Т о + Т в называется оперативным временем;

Т т.о — время технологического обслуживания станка в процессе работы (смазка, удаление стружки, смена инструмента) ;

Т о.о — время организационного обслуживания, затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на передачу станка сменщику;

Т отд — время на отдых и естественные надобности.

Прежде чем приступить к работе, рабочему требуется затратить некоторое время на изучение чертежа, наладку станка, приспособления и инструмента, получить консультацию у мастера. Это время называется подготовительно-заключительным Т п.з и затрачивается на подготовку к обработке партии заготовок.

Полное или калькуляционное время выполнения операции Т к при обработке детали определяется по формуле Т к = Т шт + Т п.з / n,

Источник

Нормирование технологических процессов

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

, (39)

, (41)

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм

(42)

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

(43)

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

(44)

Т_всп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Т_орм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Т_п.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Т_{ш. к.} — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Т_шт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения T_o (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Т_всп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Источник

Нормирование операции. ТшТ = То+Тв+Тоб.от– норма штучного времени

Т_ус – время на установку и снятия детали;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали;

Т_уп – время на приёмы управления;

Т_из – время на измерения детали.

Т_об – время на обслуживание рабочего места,

Т_оТ – время перерывов на отдых и личные надобности.

— общее время на обслуживание рабочего места и отдых в производстве.

Таблица 12- Расчёт ручного вспомогательного времени

Расчет подготовительно-вспомогательного времени Т_п.з

Т_п-з2 = 5 мин – в центрах

Таблица 13- сводных времён

040 Токарная с ЧПУ

2) Подача инструмента

— подача в зависимости от точности диаметра детали

— поправочный коэффициент на вид обработки.

— коэффициент на подачу в зависимости от применения СОЖ.

— коэффициент на подачу в зависимости от твердости НВ.

— коэффициент на подачу при отношении длины заготовки к её диаметру,.

— коэффициент на подачу в зависимости от квалитета размера

3) Скорость резания.

— табличная скорость резания.

— поправочный коэффициент на скорость резания.

4) Частота вращения шпинделя

5) Действительная скорость резания

где l – длина резания, мм

l₁ (l₂) – длина врезания (перебега) инструмента, мм

n – частота вращения шпинделя в минуту

S – продольная подача, мм/об

1) Глубина фрезерования

2) Подача инструмента

— подача в зависимости от точности диаметра детали

3) Скорость резания

Vт = 344м/мин – скорость в зависимости от подачи

К_V6 = 1- коэффициент, учитывающий главный угол в плане φ

4) Мощность резания

Nт = 9,1кВт – мощность в зависимости от подачи

K_N6 = 1- коэффициент, учитывающий главный угол в плане φ

Источник

ШТУЧНОЕ И МАШИННОЕ ВРЕМЯ

Время на проведение определенной операции над одной заго­товкой Т_ш складывается из следующих элементов:

где Т_шт — штучное время в мин;

Т_о — основное (технологическое) время в мин;

Т_в — вспомогательное время в мин;

Т_обс — время на обслуживание рабочего места в мин;

Т_отд — время перерывов на отдых и личные надобности в мин.

Основное (технологическое) врем я — это время, в течение которого происходит процесс снятия стружки. При работе на станке основное (технологическое) время может быть машинным и машинно-ручным.

Машинное время — время, в течение которого происхо­дит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабо­чего (например, время на обтачивание валика на токарном станке при включенной механической подаче). В дальнейшем это время будем обозначать через Т_м.

При токарной обработке машинное время за один проход может быть подсчитано по формуле

где L — величина пути инструмента в направлении подачн в мм;

п — число оборотов заготовки (шпинделя) в минуту;

В свою очередь (рис. 4)

где l — размер обработанной поверхности в направлении подачи в мм,

у — величина врезания в мм;

∆— выход режущего инструмента (перебег) в мм; ∆ = 1÷2 мм.

Величина врезания у определяется из прямоугольного треуголь­ника (рис. 4, справа):

При поперечном точении валика (рис. 5, а)

При поперечном точении трубы (рис. 23, б)

Как в при продольном обтачивании, при поперечном точении отогнутым резцом

у = t ctg φ; ∆ = (1 ÷2) мм.

При отрезке (разрезке) валика отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси (см. рис. 6, а)

При работе резцом с наклонной режущей кромкой (рис. 6,б)

При отрезке (разрезке) трубы резцом параллельной оси (рис. 6, в),

а резцом с наклонной режущей кромкой

Если при обработке заготовки приходятся делать несколько ходов при условии, что все они совершаются с одинаковым числом оборотов и подачей, то машинное время

где i — число проходов.

Количество проходов зависит от припуска на обработку, и если предположить, что каждый проход совершается с одинаковой глубиной резания (в практике последний проход, точнее переход, производится с меньшей глубиной, чем предыдущий), то

где h — припуск yа обработку на сторону в мм;

t — глубина рёзания в мм.

12

Рис. 6. Элементы пути, проходимого отрезным резцом

Подставив в формулу машинного времени выражение для числа проходов, получим

Машинное время при работе на универсально-токарных стан­ках составляет 35—50% штучного. Уменьшение машинного време­ни — важный фактор в повышении производительности трудя.

Из формулы видно, что Т_м можно уменьшить, с одной стороны, за счет уменьшения L и h, с другой, за счет увеличения t, s, п (v).

Величина L зависит от размера обработанной поверхности (размера готовой детали), и при одноинструментной обработке уменьшение L может иметь место лишь за счет уменьшения вели­чины врезания и величины выхода режущего инструмента. Боль­шое влияние на уменьшение L достигается многоинструментной обработкой, когда применяются, например, одновременно два рез­ца; длина L в этом случае разбивается на два участка размером .

Чем меньше припуск на обработку h, т. е. чем ближе заготов­ка по своей форме и размерам к форме и размерам детали, тем меньше металла будет переведено в стружку, тем более благоприятны условия для срезания припуска за один проход, тем меньше, следовательно, будет затрачено времени на получение готовой детали и ниже ее себестоимость.

Машинно-ручное время — это время, в течение которого на станке происходят процесс снятия стружки с непосредственным участием рабочего (напри­мер, время на подрезку торца валика на токарном станке с ручной подачей).

Вспомогательное время — это время на установку, закрепление и снятие заготовки и готовой детали; на пуск и остановку станка; на изменение чисел оборотов станка и величины подачи; на установку и подвод к заготовке режу­щего инструмента; время на промер заготовки и готовой детали и т. д.

Время на обслуживание рабочего места — время на уход за рабочим местом при выполнении данной работы. Сюда входит время на подналадку и регулирование станка в процессе работы; время на правку инструмента, на его смену вследствие затупления и на его раскладку и уборку в начале и в конце смены; время на чистку и смазку станка.

Время перерывов на личные надобности рабочего преду­сматривается для всех видов работ. При выполнении физически тяжелых и утоми­тельных работ предусматривается еще время и на отдых. Время на естественные на­добности и отдых, как и время на обслуживание рабочего места, дается в процент­ном отношении от основного и вспомогательного времени.

Источник

Штучное время при механической обработке заготовки. Методы нормирования составляющих штучного времени.

Т_шт. – интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Коэф. штучного времни – Отношение затрат времени на непосредственное выполнение одним или несколькими рабочими-многостаночниками технологической операции на рассматриваемом рабочем месте к сумме тех же затрат по всем технологическим операциям, выполняемым при многостаночном обслуживании

Норма штучного времени – Норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, при выполнении технологической операции (Норма др. видов времени- аналогично, меняя само определение)

РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Затраты рабочего времени за исключением перерыва на обед, подразделяются на нормируемые и ненормируемые.

К ненормирумым относятся все потери рабочего времени и потери по вине рабочего (опоздания, преждевременный уход с работы, посторонние разговоры и др.)

К нормируемым – все затраты рабочего времени необходимые для выполнения заданной работы и потому включенные в норму времени.

Из всех 5 составляющих штучного времени, только tосн является расчетной величиной.

Все составляющие вспом-ого времени берутся по справочнику «нормировка маш. стр.» Стружестрах.

tорг.обс, tтех.обс, tотд принимаются по этому справочнику в процентах от операционного времени tопер

t_осн=(L_px*i)/S_мин, где L_px – длина рабочего хода; i – число раб.ходов; Sмин – минутная подача

L_px=l_обр+l_вр+l_пер+l_проб стр, где lобр-длина рабоче поверхности; lвр – длина врезания; lпер – длина перебега; lпроб стр – длина на взятие пробных стружек.

Основное время – время на обратный ход у строгальных станков:

Вспомогательное время на обработку каждой детали включает все составляющие связанные с обработкой каждой детали:

1. установка и снятие, раскрепление – закрепление

2. подвод и отвод инструмента

3. время на включение и выключение станка

4. время на измерения

5. время связанное с переходом

Время на техническое обслуживание – оно затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в процессе работы. Сюда входит:

1. время на подналадку и регулировку станка

2. время на смену затупившегося инструмента

3. время на удаление стружки в процессе работы.

4. время на правку инструмента

Время на орг. обсл – затрачивается на уход за рабочим местом; в начале и в конце смены. Сюда входит:

1. время на расклад инструмента в начале смены и уборку его в конце

2. время на осмотр и опробование станку

3. время на чистку и смазку

4. время на уборку стружки в конце смены

Т_пз – включает в себе:

1. время на чтение чертежа и ознакомление с работой

2. время на подготовку рабочего листа, настройку станка, инструмнта и приспособлений.

3. время на приведение станка в исходное состояние после обработки партии детилей(т.е. снятие приспособления, инструмента, упоров и т.д.

Т_шт.к=Т_шт+Т_пз/N, где N – число заготовок в партии

МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ

1. Аналитически-расчетный метод технического нормирования труда – расчет норм с использованием утвержденных отраслевых, межотраслевых, местных нормативов. К сожалению, для подавляющего большинства видов работ такие нормативы не разработаны, либо являются устаревшими. Особенно это касается работ специалистов и служащих.

Средствами аналитических методов нормирования являются фотография рабочего дня и хронометраж.

2. Хронометраж – измерение времени выполнения той или иной отдельной операции.

3. Фотография рабочего дня – фиксирование выполняемых в течение рабочего дня операций, а также времени на отдых, непродуктивных затрат рабочего времени в режиме реального времени.

4. Фотохронометраж – метод нормирования труда на производстве, который сочетает Хронометраж и Фотографию рабочего дня.

5. Самофотография рабочего дня – фиксирование выполняемых в течение дня операций производится самим сотрудником в специально разработанной форме.

6. Метод моментных наблюдений – поочередное фиксирование выполняемых видов деятельности группой сотрудников через определенный временной интервал (обычно 10-15 минут). Может применяться для группы сотрудников, выполняющих сходные работы, численностью до 20 человек.

7. Экспертный метод нормирования производства – оценка затрат рабочего времени по мнению экспертов. Применяется для трудоемких, сложных операций, либо разовых, редких работ, которые не могут быть хронометрированы. Нормы, полученные экспертным методом, не являются научно обоснованными, тем не менее, в ряде случаев его применение вполне оправданно.

8. Математико-статистические методы – анализ данных по факторам, определяющим производительность труда, расчет норм с помощью математических методов. Данный метод целесообразно применять при укрупненном нормировании численности персонала.

Основными техническими средствами для определения затрат рабочего времени методами наблюдения служат часы и секундомеры

При Установлении нормы времени необходимо обеспечить выполнение следующих условий:

1) Работа должна выполнятся рабочим соответствующей квалификации

2) Должны быть использованы наиболее эффективные для данной работы приспособления и инструменты.

3) Работа должна выполнятся на оптимальных режимах резания с использованием одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков.

4) припуски на обработку должны быть оптимальными, сорт и качество материала нормальным, станок должен быть исправным.

5) В норму времени нельзя включать те ручные приемы, которые могут быть выполнены во время работы станка.

6) В норму времени нельзя включать время на исправление брака или изготовление новых деталей взамен бракованных.

7) организация рабочего места должна предусматривать заблаговременную доставку к нему чертежей, наряда на работу, материалов, заточенного инструмента, приспособления, а также сдачу их по окончанию работ вспомогательными рабочими.

8) инструмент должен затачиваться в специальном заточном отделении специальными рабочими – заточниками, с использованием специальных приспособлений.

9) Инструмент должен заменятся через установленные промежутки времени или по требованию основного рабочего. Заточенный инструмент подается на рабочее место в собранном виде.

10) В норму времени нельзя включать потери времени на: организационные неполадки; перерыв подачи электроэнергии; задержку в подаче материала, заготовок, инструмента, приспособлений и т.д.

В единичном и мелкосерийном производстве широко используются опытно статический метода нормирования, который не предполагает аналитического расчета трудоемкости отдельных элементов выполненной работы и их суммирование. При таком методе норма времени устанавливается на всю операцию в целом, путем сравнения с номами и фактической трудоемкостью изготовления в прошлом аналогичной детали. Т.к. фактические затраты времени в прошлом отражали существование в то время недостатка в технологии и организации труда и производства, то этот метод уравнивает их и на будущие.

Эти нормы не имеют технической и расчетной базы, являются заниженными и не прогрессивными.

Типы и виды производств. Организация поточного производства декоративно-художественных изделий из природного камня. Дифференциация технологического процесса и концентрация операций. Виды автоматических линий.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и\\или определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимают изменение формы, размеров, физических свойств и т. п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.

Деталь – изделие, способное составлять часть целого изделия и подлежащее изготовлению на предприятии из однородного по наименованиюи марке материала, причём без применения сборочных операций.

При сосредоточении технологических переходов, выполняемых одновременно, происходит концентрация технологического процесса. При расчленении технологического процесса на отдельные операции, с малым числом простых переходов в каждой, имеет место противоположно дополнительное явление – дифференциация технологического процесса. При больших объёмах выпуска обычно характерна высокая степень концентрации операций (применение многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станков, а также автоматических линий станков) и осуществление дифференциации технологического процесса на простейшие однопереходные и двухпереходные операции лишь при выполнении малотрудоемкой обработки простейших поверхностей (например, снятие фасок, подрезка торцов после обработки на токарных автоматах).

Общие правила определения концентрации технологического процесса при его проектировке обычно не задаются как условие, а получаются рассуждением в ходе решения проектировочных задач.

– автоматическая линия с жесткой связью, характеризуемая на­личием жесткой межстаночной автоматической транспортной связи между всеми позициями линий; такой вариант компоновки позво­ляет создать автоматическую линию наиболее простой конструкции, с меньшими затратами живого труда по сравнению с поточной ли­нией.

– поточная линия: все станки, составля­ющие систему машин, работают независимо. При этом обрабатыва­емые детали последовательно передаются с позиции на позицию. Для компоновки такой линии применяются, как правило, полуавтоматы; транспортировка и контроль заготовок и изделий осуществляется вручную; поточная линия наиболее проста, имеет наименьшую сто­имость, высокую производительность, не требует повышенных зат­рат живого труда;

– автоматическая линия с гибкой связью, характеризуемая наличи­ем автоматических накопителей между всеми позициями линий наиболее дорогостоящая и сложная, но ее производитель­ность выше производительности линии с жесткой связью

– автоматическая линия, разделенная на участки, характеризуемая
наличием жесткой межстаночной автоматической связи и автомати­ческих накопителей на границах участка.

Источник