заклепка полупустотелая чем заклепать
Самый старый и наиболее надежный способ соединения листового материала с помощью заклепок до сих пор используется в наиболее ответственных местах соединения металла. Правильно подобранная заклепка выдерживает нагрузку не хуже сварочного соединения. Для вибраций или знакопеременной нагрузки лучше заклепки еще ничего не придумали.
Виды заклепок
Разновидностей заклепок существует не так много, как может показаться на первый взгляд:
Применение заклепок
Выбор конкретных параметров и разновидности крепежа определяется тремя основными критериями:
Резьбовые гайки-заклепки
Способ соединения с помощью резьбовых заклепок сегодня можно назвать самым универсальным. Основная идея соединения заключается в остроумной идее фиксации тела заклепки в клепочном отверстии. Для этих целей используется заклепочник для резьбовых заклепок. Сама резьбовая конструкция представляет собой полую гильзу с внутренней резьбой.
При выполнении соединения эта гильза вставляется в просверленное отверстие и выравнивается таким образом, чтобы соединяемые части плотно прилегали друг к другу. После этого в резьбовое отверстие внутрь заготовки вкручивается стержень заклепочника. Передняя стенка гильзы фиксируется опорной поверхностью инструмента, не давая заклепке выйти из отверстия. Чтобы расклепать гильзу, стержень заклепочника перемещается с большим усилием в сторону опорной поверхности. Гильза при этом сминается и осаживается, тем самым образуя прочное неподвижное соединение.
Стержень заклепочника свободно выворачивается из тела втулки. Чаще всего применяются заклепки алюминиевые, латунные или медные. Использование последних ограничено высокой стоимостью, поэтому они устанавливаются в тех случаях, когда нужно обеспечить хороший электрический контакт между соединяемыми поверхностями.
К достоинствам резьбового заклепочного соединения относят ее «малотравматичность». При работе стержня заклепочника соединяемый металл не испытывает больших нагрузок или деформаций. Резьбовой втулкой легко соединять тонкостенный металл или профиль сложной конфигурации. Такой крепеж широко используется в сборке бытовой техники, в соединении отдельных узлов облицовки автомобилей, при изготовлении различного рода конструкций из профнастила.
Вытяжные заклепки
Недостатком резьбовых видов клепки является их высокая стоимость и относительно небольшая скорость выполнения соединений. Поэтому для случаев, когда соединяемые листы металла, профиля требуется соединить с использованием нескольких сотен или тысяч точек, применяют вытяжной вид заклепки.
Это могут быть стальные, латунные метизы, заклепки из алюминия, сплавов алюминия и кремния. В отличие от резьбовой, в вытяжной схеме деформация гильзы осуществляется с помощью стержня с утолщением на конце, запрессованного внутрь тела крепежной втулки. Как и в предыдущем случае, чтобы осадить тело заклепки, ее торец упирают в опорную поверхность заклепочника, после выравнивания центральный стержень с усилием вытягивают на несколько миллиметров. В результате стенки гильзы деформируются, образуя достаточно прочное неразъемное соединение. Хвостовик стержня чаще всего обламывается или обрезается по уровню среза гильзы.
Классическая конструкция заклепки
Основным метизом для клепки листов в машиностроении считаются заклепки стальные, нормированные требованиями еще советского ГОСТа 10299 80. Они чаще всего соединяют высоконагруженные стальные конструкции, используемые в строительном деле. Например, в каркасах и опорных сборках. Преимуществом классической формы является возможность соединения двух листовых поверхностей толщиной более 30 мм.
В отдельных случаях ГОСТ 10299 80 допускает соединение сборки до 35 мм. В отличие от предыдущих видов заклепок, классическую заклепку устанавливают только при наличии опорной поверхности с обратной стороны плоскости соединения. Это необходимо для компенсации ударной нагрузки по заклепочному хвостовику.
Технология клепки выполняется в следующем порядке:
К сведению! Размеры, выбранные в соответствии с ГОСТ 10299 80, обеспечивают максимальную прочность соединения.
При выборе более тонкого по диаметру стержня его прочности может не хватить для жесткого соединения. В этом случае перерезающее усилие в радиальном направлении способно оборвать по очереди большую часть соединений. После расклепывания металл крепежа должен полностью заполнить отверстия с небольшим натягом.
Не следует пренебрегать рекомендациями ГОСТа 10299 80 при выборе длины хвостовика крепежа. Слишком длинный хвостовик помешает правильной деформации и осаживанию металла. Слишком короткий не обеспечит образование второй головки необходимых размеров и прочности.
Для увеличения пластичности заклепки из определенных марок стали могут перед установкой разогреваться до высокой температуры с проковкой головок и закалкой крепежа. Заклепки алюминиевые, медные, латунные перед установкой могут проходить обработку специальными жидкостями, предупреждающими развитие электрохимической коррозии.
Заключение
Несмотря на значительную трудоемкость установки и некоторую архаичность заклепочного крепежа, клепаное соединение до сих пор широко применяется в конструкциях самолетов, судов, железнодорожных мостов. Поэтому в ближайшие 20-30 лет характер и способ использования заклепочного соединения, скорее всего, не изменится.
Как это работает?
Чтобы спектр применения расширить, в комплекте поставляют специальные насадки, которые позволяют вести работу с разными клепками. Если чего-то нет, то вполне можно приобрести дополнительно. Для личного пользования большого арсенала не требуется. Перед тем как заклепать заклепку, нужно понять принцип работы устройства.
Часто без инструмента вполне можно обойтись, хотя качество будет ниже. Сеть продаж реализует различные виды устройств, отличающихся своими характеристиками, назначением, принципом действия. Есть сложные механизмы. Они по стоимости выше, и для личного применения в них нет необходимости. Существуют варианты, которые проворачиваются. Их удобно применять в труднодоступных местах. Сама процедура клепки происходит быстро и легко. Особого усилия прилагать не нужно, говорят отзывы.
Ручные инструменты
Перед тем как правильно заклепать заклепку, придется разобраться во всем предлагаемом ассортименте. Чаще всего на прилавках заклепочники встречаются двух типов: ручные и вытяжные. Принцип действия у них не одинаков:
Механизм и технология клепки
Устройства подразделяют на пневматические, механические, пневмогидравлические. Каждый тип имеет свой принцип работы и область применения. Если обобщить все процедуры, то использование такого агрегата не составит сложности. Приходится сделать элементарные действия:
Процедура кажется простой, но у многих возникают проблемы. А как поступать, если нет такого прибора под руками? Как заклепать резьбовую заклепку без использования специнструментов? Вполне можно с этим справится, но стоит брать за основу полезные рекомендации.
Как работать вручную?
Первые три чаще всего выступают декоративной отделкой, а вот для сдерживания вторые два вполне подойдут. Но перед тем, как заклепать крепежный элемент, на одежде выбираются две составляющие из одного материала.
Нюансы
Инструменты
Клещи
Лицевая часть фиксирует кнопку. Все делается ровно, чтобы после крепления не происходило сдвига. Из пластика монтируется фигура для удобного крепления. Она делается с двумя дырками (сверху и снизу). После этого аккуратно укладывается клепка в созданную конструкцию. При использовании щипцов нужно применять максимум силы. Страха не должно быть, иначе ничего не выйдет.
Что далее?
Иногда заклепать заклепку на одежде без заклепочника не получается. В такой ситуации обращаются к профессиональным работникам ателье. Хотя мастера говорят, что при помощи специального инструмента получится сделать нужный процесс правильно. С ним уже не потребуется применять много усилий и техники знаний. Найти весь набор требуемого инструмента для работы легко.
Как следствие, в наш быт очень быстро вошли западные технологии крепежа и появился такой инструмент как ручные клёпальники, идеально подходящие для выполнения ряда бытовых и строительных работ.
Заклёпочник
Для работы данным инструментом не нужны какие либо навыки. Он удобен и довольно прост в применении.
При работе клёпальником не требуется доступ к двум сторонам скрепляемых деталей. Достаточно просто просверлить в нужном месте отверстие, после чего зафиксировать заклёпку. Благодаря этому, процесс клепания является довольно быстрым и простым.
Заклёпки
Вытяжные заклёпки различают по размеру и типу материала, используемого для изготовления заклёпок.
Материал заклёпки, это крайне важный фактор. Выбор заклёпок по материалу напрямую зависит от вида материала скрепляемых деталей и окружающей среды, в которой будет находиться крепление.
Материалы изготовления заклёпок могут быть следующие:
Вытяжная заклёпка представляет собой трубку со шляпкой. Внутри конструкции предусмотрен стальной стержень, один из концов которого слегка расширяется. Заклёпочник тянет стержень, благодаря чему трубка постепенно расширяется. Когда усилие становится максимальным, происходит откусывание стержня.
В вытяжных заклёпках процесс деформации гильзы осуществляется с помощью стержня с утолщением на конце, запрессованного внутрь тела крепежной втулки. Для того чтобы осадить тело заклёпки, её торец упирают в опорную поверхность заклёпочника, после выравнивания центральный стержень с усилием вытягивают на несколько миллиметров. В результате стенки гильзы деформируются, образуя достаточно прочное неразъёмное соединение. Хвостовик стержня чаще всего обламывается или обрезается по уровню среза гильзы.
Виды клёпальников
Выбрать подходящую модель такого инструмента бывает непросто, ведь в продаже представлено несколько разновидностей. Все они отличаются своими техническими характеристиками и стоимостью.
Простой механический заклёпочник
Самый дешёвый и распространённый вид заклёпочников. Широко применяется в строительных и бытовых работах.
Заклёпочник ГАРМОШКА
Применим для производственных работ и не популярен для строительства.
Заклёпочник двуручный
Считается силовым клёпочником. Редко применяется в строительстве.
Заклёпочник с поворотной головкой
Данный вид самый удобный для проведения строительных работ. Вращающаяся головка способствует доступности для клепания в разных, труднодоступных для других видов заклёпочников, местах.
Заклепки под молоток являются неотъемлемым компонентом набора каждого строителя довольно длительное время. По своей сути они являются неким стержнем, наверху которого расположена особая головка, которая может быть выполнена в виде различных форм (самые распространенные – круглой формы).
Общая информация
Заклепки под молоток применяют для создания надежного соединения. Для этого строитель должен иметь доступ ко всем сторонам элементов, которые следует соединить. Важно отметить, что отверстия в соединяемых материалах должны быть аналогичными диаметру заклепки (возможные погрешности определяются ГОСТом).
Размеры заклепок могут значительно варьироваться. Так, диаметр находится в диапазоне от 1 до 36 миллиметров, а длина – в диапазоне от 2 до 180 миллиметров. Такой разброс дает возможность использовать детали в различных сферах для соединения материалов различной толщины. Однако в то же время стоит помнить, что размер должен соответствовать нагрузкам, которые буду испытывать заклепки в процессе эксплуатации. Именно поэтому опытные строители чаще советуют и рекомендуют использовать заклепки с «размерным запасом» – лучше взять деталь больше, чем меньше.
В целом все требования, выдвигаемые к данным строительным элементам, прописаны в соответствующих строительных ГОСТах, принятых Российской Федерацией, а также установлены различными документами, узаконенными на международном уровне (например, изготовление пустотелой заклепки регулирует ГОСТ 12639-80).
Материал изготовления
Алюминиевые
Данный вид строительных деталей также часто называют вытяжным. Их изготовление регламентируется несколькими отечественными стандартами:
Размерная сетка довольно разнообразна: диаметр – от 1 до 10 миллиметров, длина – от 5 до 45 миллиметров. Причем данные показатели могут разниться в зависимости от вида заклепок (под молоток, вытяжные, резьбовые).
Важно также отметить и тот факт, что такие алюминиевые детали могут быть изготовлены из материала нескольких марок. Так, самым популярным исходным сырьем считается алюминий марок Д18, В65, АМц, Д19П, АМГ 5П. Также они могут быть дюралевыми.
Стальные
Особое место среди всех заклепок под молоток занимают детали из нержавеющей стали. Производство данных элементов осуществляется не только в России, но и за рубежом.
Чаще всего стальные заклепки производятся без какого-либо дополнительного покрытия, а их размеры могут различаться. Так, например, диаметр шляпки может быть от 1,8 до 55 мм, высота шляпки – от 0,6 до 24 мм, высотка всего элемента – от 2 до 180 мм.
В связи с такими разнообразными показателями данные детали могут использоваться для соединения листов, изготовленных из металла, для закрепления фасадных пластин к подконструкциям, а также для соединения металлических конструкций с деталями из других материалов.
Медные
Строительные детали, изготовленные из данного материала, характеризуются несколькими отличительными чертами:
Большинство производителей изготавливают медные заклепки стандартных размеров: от 2 до 8 мм в диаметре.
Латунные
Латунные детали являются довольно пластичными, но в то же время прочными. А благодаря своему внешнему виду они могут выполнять не только свои прямые функции, но и служить декоративным или оформительским элементом. Чаще всего такие элементы используют в промышленной и приборостроительной сферах.
Длина латунных заклепок достигает 4–70 мм, а диаметр – 2–8 мм.
Для того чтобы правильно подобрать обжимку (оправку) для латунных деталей с полукруглой головкой, следует выбирать такие обжимки, у которых:
— это получение неразъемных соединений при помощи заклепок, применяемых при изготовлении металлических конструкций (фермы, балки, различного рода емкости и рамные конструкции). Заклепка представляет собой цилиндрический стержень из пластичного металла, на одном конце которого выполнена головка, называемая закладной. В процессе выполнения операции клепки на второй стороне стержня, устанавливаемого в отверстия соединяемых заготовок, образуется вторая головка заклепки, которую называют замыкающей. Закладная и замыкающая головки в основном бывают полукруглыми и потайными (рис. 5.14). Необходимость применения пластичного металла для изготовления заклепок связана с тем, что ее головки образуются в результате пластического деформирования стержня заклепки. При выполнении заклепочных соединений заклепки следует выбирать из того же материала, из которого выполнены детали, подлежащие соединению. Это предупреждает появление гальванических пар, приводящих к коррозии в месте соприкосновения заклепки и детали. Процесс клепки состоит из двух этапов — подготовительного и собственно клепки.
Подготовительный процесс клепки включает в себя сверление или пробивку отверстия под заклепку и формирование углубления в нем с помощью зенкования под закладную и замыкающую головки, если это необходимо. Собственно клепка включает в себя установку заклепки в подготовленное отверстие, натяжку склепываемых заготовок, формирование замыкающей головки и зачистку после клепки. В зависимости от характера заклепочного соединения клепка выполняется холодным (без нагрева) и горячим (с предварительным нагревом заклепки до температуры 1000… 1 100°С) способом. На практике горячая клепка применяется в тех случаях, когда используются стальные заклепки диаметром свыше 12 мм.
Типы заклепок и заклепочных швов
Наиболее часто при монтажных работах применяются типы заклепок с полукруглой и потайной головкой. В связи с тем что заклепки с потайной головкой недостаточно прочно соединяют детали в месте клепки, их применение ограничено. Такой тип заклепок используются только в тех случаях, когда их головки по условиям эксплуатации конструкции не должны выступать над ее поверхностью. В зависимости от назначения и условий эксплуатации возможно употребление заклепок и с другими формами головок (рис. 5.15).
Выбор размеров заклепок зависит от толщины соединяемых клепкой деталей. Диаметр заклепки должен быть, как правило, равным суммарной толщине соединяемых деталей. Длина стержня заклепки определяется с учетом образования замыкающей головки, усадки стержня в процессе клепки и необходимости заполнения зазора между стержнем заклепки и стенка ни отверстия под нее.
Для обеспечения свободной, но достаточно плотной установки заклепки диаметр отверстия должен быть несколько больше диаметра заклепки:
Диаметр заклепки, мм 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
точная сборка…. 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 8,2
грубая сборка…. 2,3 2,6 3,1 3,5 4,0 4,5 5,7 6,7 7,7 8,7
Для соединения тонких металлических листов и деталей из неметаллических материалов используются трубчатые заклепки (рис. 5.15, ж), замыкающая головка которых образуется развальцовкой.
Место соединения деталей при помощи заклепок называется заклепочным швом. В зависимости от характера соединения и егоназначения заклепочные швы подразделяют на три вида: прочные, плотные и прочноплотные.
Плотный шов используется при клепке резервуаров и сосудов для жидкостей, трубных соединений для транспортировки газов и жидкостей под небольшим давлением.
Прочноплотный шов служит для соединения деталей в устройствах и конструкциях, работающих под большим давлением, например в паровых котлах.
По взаимному положению деталей соединения различаются два типа швов : встык и внахлестку (рис. 5.16, а). Соединение деталей встык осуществляется с помощью накладок. В соединении используется одна (рис. 5.16, б) или две (рис. 5.16, в) накладки. Заклепки при любом виде соединения можно располагать в один, два, три и более рядов. В зависимости от количества рядов заклепок в соединении различают одно-, дву- и многорядные заклепочные соединения (рис. 5.17).
Расстояние между заклепками в соединении выбирается в зависимости от типа соединения (однорядное или двурядное). В однорядных швах расстояние между осями заклепок (шаг) должно быть равно трем диаметрам заклепки, а расстояние от края соединяемых деталей до оси заклепок в соединении должно составлять не менее полутора диаметров. При выполнении двухрядных швов это расстояние соответственно должно быть равно четырем диаметрам заклепки и полутора, как и в однорядном соединении. Расстояние между рядами заклепок в таких соединениях должно составлять два диаметра.
Выражение «понимать с полуслова» в последнее время приобретает все более обширные масштабы. То ли человеческая лень, то ли постоянная занятость приводят к тому, что в сообщениях социальных сетей многие.
Что такое мб и трафик Что такое мб в контакте
Развальцовка пустотелых заклепок. Как заклепать заклепку – автоматические и ручные методы для разных материалов. Определение длины заклёпки с протяжкой
Учебное пособие для подготовки
рабочих на производстве
Практикум по слесарным работам
Соединение деталей пустотелыми заклепками
В слесарных работах встречаются различные соединения деталей из металла, фибры, картона, кожи, пластических масс, выполненные путем склепывания пустотелыми заклепками (пистонами) (рис. 258, а).
Заклепочные соединения выполняют двумя способами: 1) развальцовыванием замыкающей головки на сверлильном станке; 2) формированием замыкающей головки ударами с помощью специальной обжимки. Способ развальцовки головки заклепки на сверлильном станке более производителен и находит широкое применение для медных, латунных и алюминиевых заклепок.
Заклепочное соединение с развальцовкой головки заклепки выполняется в следующей последовательности.
1. Размечают и накернивают центры отверстий под заклепки.
2. Сверлят все отверстия, входящие в соединение, или пробивают их на прессах дыропробивными приспособлениями.
3. Собирают соединение, проверяя правильное расположение деталей и всех отверстий, а затем закрепляя их винтами.
4. Заклепку закладывают снизу и размещают ее на поддержке.
6. Включают электродвигатель и развальцовывают замыкающую головку пустотелой заклепки.
В процессе развальцовывания головки заклепки шпиндель станка надо опускать плавно без большого нажима на рычаг, контролируя формирование головки до тех пор, пока не образуется выпуклое кольцо правильной формы (рис. 258, б). Развальцовку периодически смазывают вазелином.
Второй способ соединения деталей пустотелыми заклепками с применением специальных обжимок осуществляют в два приема:
Для того чтобы не повредить поверхность детали головкой заклепки при соединении нескольких листов пустотелыми заклепками, под них подкладывают металлические шайбы (рис. 259. в).
Преимущества заклепочных соединений
Все соединения, сделанные на заклепках, имеют повышенную надежность и полезное качество – виброустойчивость. Если к детали прилагается увеличенная нагрузка, то она ни в коем случае внезапно не лопнет. Это сильно отличает крепления на заклепках сделанные сваркой, которая если лопается, то лопается вся целиком. Поначалу заклепка будет немного тянуться. В отличие от винтового соединения, заклепка стоит очень дешево, потому что сама заклепка – это всего лишь цилиндрик небольшого размера из мягкой проволоки. Когда появились станки, работающие на автоматическом режиме, стали производить заготовки из проволоки, которые выглядят как заготовки для заклепывания.
При классическом процессе заклепывания необходим доступ к заклепке с обеих сторон. Потому что нужно приложить немало усилий при ковке металла. Если деталь маленького размера, то она ложится на наковальню готовой шляпкой, а если же деталь большая, то необходимо устроить упор с той стороны, которая противоположная ковке. Такой процесс очень неудобный, и это оставляло возможность заниматься таким делом только профессионалам или в промышленном производстве.
Но сейчас современные заклепки требуют работы только с 1 стороны. Поэтому заклепочные работы стали популярны и доступны. И теперь многие могут узнать, как заклепать заклепку и сделать это самостоятельно. Благодаря новой конструкции заклепки и новому изобретению – заклепочнику, все это и произошло. Сейчас, современная заклепка, которая используется в строительстве, выглядит как небольшая трубка с готовой шляпкой на одной стороне. В трубке вставлена проволочка небольшого размера и со шляпой с другой стороны тоже. Если эту проволоку протянуть с усилием через трубку, то шляпка проволоки начнет развальцовывать трубочку. Когда шляпка проволоки упирается в деталь, то проволока просто обрывается, а трубка будет развальцованной. Для того, чтобы соединить тонкие детали, заклепки нужны обязательно, особенно если в них невозможно ввинтить саморез или произвести винтовое соединение.
Инструменты для заклепывания
Сам по себе заклепочник выглядит как ручной механизм с рычажной системой и большим соотношением между плечами рычагов. Производится привод на цанговый механизм, он захватывает в заклепке проволоку и упирается в готовую шляпку, тянет её и обрывает. Заклепочники бывают нескольких типов, они бывают стандартные, а иногда с различными дополнениями. Например, бывает цанговая головка, которая разворачивается, а значит, она помогает добраться до труднодоступных мест. В комплекте с заклепочником обычно идет набор со сменными головками, потому что заклепки бывают разные по своей длине и по диаметру.
Сам процесс клепания занимает не больше нескольких секунд, если есть готовые отверстия в деталях для соединения. Это можно рассмотреть на примере, как клепать заклепки.
Например, необходимо соединить 2 детали, которые сделаны из очень тонкого металла, и подобраться к ним можно только с одной стороны. Можно условно приделать к бочке ручки или же ножки. Варить нельзя, потому что металл цветной, а саморезы не смогут держаться, потому что металл тонкий. Паять их тоже нельзя, потому как детали массивные. А прикрепить будет не очень надежным, ведь клеи хорошо работают только на сдвиг, но не на отрыв. И остается только клепать.
Такая заклепка будет не совсем полностью герметичной, в случае если необходимо герметичное соединение, тогда придется предпринимать дополнительные меры, это может быть использование силикона, герметик с невысыхающими свойствами, эпоксидная шпатлевка и другие.
В развальцованной трубке головка проволоки останется и её можно выбить при помощи куска проволочки, которая оторвалась. После этого, в месте клепания появится отверстие, от заклепки, которое будет выглядеть не совсем аккуратно. Подобную заклепку иногда используют в нарезке резьбы тонкого металла. Это значит, что если Вам требуется сделать резьбовое соединение на тонком металле, то первое что нужно сделать – это просверлить отверстие, заклепать его, а после выбивания головки проволочки, необходимо нарезать резьбу в заклепке.
Существует большое количество различных способов соединить две металлические заготовки между собой. Часто применяются сварные швы. Они довольно надежны, но приводят к некоторой деформации материала от нагрева, что является недопустимым в некоторых случаях. Именно поэтому требуются заклепки. Корпуса самолетов и других транспортных средств полностью собраны с использованием заклепок. Кроме обычных разжимных, есть и заклепки резьбовые стальные. Они также имеют широкое применение. О видах такого расходного материала и заклепочнике для него пойдет речь в этой статье.
Виды заклепок
Соединение, которое получено с использованием заклепок является неразъемным. Внешний вид такого рода сочленений может отличаться. Это зависит от того, какие заклепки использовались в процессе. Внешний вид определяется условиями, в которых будет эксплуатироваться конкретное соединение. Чаще всего от соединения с заклепками требуется герметичность, чтобы вода или холодный воздух не попадал внутрь предмета или помещения. Чтобы добиться такого результата, заклепки часто располагают в несколько рядов. Их монтаж производится с использованием ручных или электрических инструментов. Ручные заклепочники дают возможность выполнить ограниченный объем работы в определенные сроки. С электроинструментом, объемы и качество возрастает.
Обратите внимание! В продаже доступны различные насадки для дрелей и шуруповертов, которые позволяют быстро смонтировать заклепку.
Алгоритм создания сочленения с заклепками сводится к выбору места для крепежа, сверлению отверстия и фиксации оснастки. С использованием такого крепежного материала практически нет ограничения в том, какие элементы можно фиксировать между собой. При этом структура компонентов остается без повреждения. Недостатком для многих является трудоемкость процесса, которая включает в себя использование различных инструментов. В некоторых случаях требуется дополнительная герметизация швов. По времени он занимает больший промежуток времени, чем сварка или использование саморезов.
Заклепки различаются по способу фиксации и инструмента, который для этого понадобится. Изначально крепежный материал представлял собой небольшой цилиндр из металла. Чтобы зафиксировать детали с его помощью, необходимо было получить доступ к двум сторонам детали. Основным инструментом служил молоток, которым производилось расклепывание. Самым распространенным вариантом на данный момент является использование трубчатого крепежа или вытяжных заклепок. Фиксация с их помощью производится ручным или автоматическим заклепочником, который вытягивает шток с утолщенным наконечником. Последний и развальцовывает одну из частей. При этом не требуется доступ со второй стороны.
Другим вариантом, который сегодня широко применяется в производстве, являются винтовые или резьбовые крепежи. По внешнему виду фиксаторы напоминают полую трубку, в которой есть резьба. Для ее обработки понадобится особый заклепочник. В него монтируется стержень, а сам он помещается внутрь заклепки. После сдавливания рукоятки внешняя часть заклепочника удерживает фиксатор внутри, не давая ему сместиться. При этом происходит вытягивание стержня, который сжимает заклепку, увеличивая ее диаметр и плотно стопоря в отверстии. Такой способ монтажа можно без особых сложностей разделить на двух рабочих. Один из них сверлит отверстия и вставляет клепки, а второй обжимает их инструментом.
Резьбовой заклепочник
Во время деформации фиксатора задачей заклепочника является сохранение внутренней резьбы. Если этого не сделать, тогда инструмент невозможно будет извлечь обратно. Резьбовой заклепочник можно использовать не только для металлических, но и для пластиковых заготовок. Это связано с минимальной нагрузкой, которую оказывает фиксатор после деформации на материал. В современной практике применяются ручные и пневматические заклепочники.
Резьбовые фиксаторы можно найти в ассортименте многих производителей инструмента. Чаще всего встречаются заклепочники с ручным механизмом фиксации. Это связано с их относительной дешевизной. Усилие им прикладывается по принципу рычага. Благодаря удлиненным рукояткам и механизму усилие от мышц пользователя передается на крепежный элемент. При желании заклепочник для резьбовых заклепок можно собрать самостоятельно, т. к. его механизм не слишком сложный. Среди ручных экземпляров выделяют:
Первый подходит для заклепок, диаметр которых не превышает 5 мм, а второй для заклепок в 6,4 мм. Это связано максимальным усилием, которое можно приложить к конкретному инструменту. Пневматические заклепочники часто используются на производствах. Они дают возможность в несколько раз увеличить скорость обработки деталей. Но такой прибор требует дополнительные модули для нормального функционирования. Основным является компрессор для нагнетания сжатого воздуха.
Способ использования
Работа с таким заклепочником не требует особых навыков и умений, важно просто понимать принцип. Первым этапом идет подготовительный. Его задачей является приведение поверхности деталей в требуемое состояние. Чтобы фиксация была надежной, поверхности должны быть ровными и прилегать друг к другу без щелей. В некоторых случаях понадобится использование шлифовальной машины или напильника, чтобы убрать остатки краски или заусенцы. Следующим шагом делается отметка в месте, где будет располагаться отверстие. Для этого можно использовать чертилку и кернер, который создаст небольшое углубление для сверла, чтобы оно не соскакивало со своего места.
Далее сверлится отверстие. Это ответственный этап, т. к. оно должно быть строго перпендикулярным без перекосов. Если не соблюсти этого требования, тогда будет сложно вставить заклепку. Важно правильно подобрать сверло. Его диаметр должен быть несколько больше диаметра заклепки. Если есть необходимость в установке заклепки с диаметром в 6,4 мм, тогда сверло должно быть 6,2 мм. Длина заклепки должна быть на несколько миллиметров больше ширины деталей, которые будут фиксироваться. Головка заклепочника помещается внутрь и производится сжатие крепежа. Усилие должно быть максимальным, чтобы фиксация была надежной. Обзор такого инструмента можно посмотреть ниже.
Самостоятельная сборка инструмента
Нет особых сложностей в сборке резьбового заклепочника своими руками. Для этого понадобится болт и гайка. Резьба болта должна иметь такой шаг и диаметр, чтобы свободно заходить в заклепку. Гайка фиксируется на болт, чтобы ее не заклинило во время работы, можно использовать небольшой подшипник, который также надевается на болт. Суть использования сводится к тому, что болт помещается внутрь заклепки. Гайка откручивается до тех пор, пока не зафиксирует головку заклепки, после этого необходимо начинать вращение болта. По мере его прохождения заклепка будет сжиматься и фиксировать детали. Чтобы было проще пользоваться инструментом, можно взять болт с внутренней шестигранной головкой, в которую можно вставить рычаг.
Недостатком такого прибора является сложность его использования. В некоторых случаях болт может заклинить в крепеже и его сложно будет выкрутить. Такой эффект появляется в тех случаях, когда болт изготовлен из мягкого материала. Самодельный резьбовой заклепочник отлично подойдет для одноразового применения. Если есть потребность постоянной работы с резьбовыми заклепками, тогда лучше обзавестись заводским инструментом. Видео о самодельном заклепочнике есть ниже.
Резюме
Резьбовой заклепочник, безусловно, является нужным инструментом, если есть потребность постоянной работы с заготовками, которые должны быть соединены без использования сварочного аппарата. При необходимости одноразовой работы не стоит тратить средства на покупку заводского инструмента, его легко соорудить из подручных материалов.
Заклепочник необходим для соединения деталей.
Сфера применения инструмента
Заклепочник становится действительно незаменимым во время проведения ремонтных работ. Этот ручной инструмент используется для закрепления нескольких деталей в том случае, когда их соединить другим способом не представляется возможным. Чаще всего с его помощью фиксируют на внутренней стороне детали крепежные элементы.
Заклепочный ручной рычажный механизм выпускается в форме пистолета и состоит из двух частей. Первая — пружинный механизм, с помощью которого клепка втягивается внутрь. Затем ее расплющивает рычажная система — второй элемент механизма. Такой инструмент позволяет соединить между собой детали, суммарная толщина которых может достигать 10 мм.
Для упрощения работы с инструментом в комплект входят специальные насадки, различающиеся по диаметру и с разной длиной хвостовой части. Все это позволяет использовать их для крепления различных по длине и толщине деталей. Для домашнего пользования вполне хватает головок, поставляющихся в комплекте с заклепочником. В случае, если они по какой-либо причине не подойдут, набор нестандартных головок можно купить дополнительно.
Соединение с помощью заклепок отличается лучшим качеством благодаря наличию следующих технических характеристик, свойственных такому типу соединения:
Двухрычажный заклепочник более прост в использовании.
В настоящее время выпускаются разные заклепочные механизмы, как простые, так и более сложные, например, в виде поворотной головки, что позволяет их использовать в труднодоступных местах. Сам процесс установки заклепок занимает несколько секунд.
Вернуться к оглавлению
Виды ручных заклепочных инструментов
На полках современных магазинов можно найти инструменты для заклепки 2 видов:
Эти 2 инструмента различаются по способу действия. Рассмотрим каждый из них.
Вытяжной инструмент создает тяговое усилие, за счет которого фиксируется заклепка. В элементах, которые нужно соединить, просверливают отверстия. Затем заклепка помещается в отверстие и с помощью сжиманий и разжиманий рукояти распирается. В конструкции заклепки имеется шарик, который распирает трубу заклепки изнутри. С противоположной стороны заклепка сплющивается, за счет чего и происходит соединение двух деталей.
Заклепочники имеют рычажный механизм для работы.
Вытяжной ручной заклепочник — универсальный инструмент, который подойдет для соединения различных деталей. Цена такого инструмента значительно ниже, чем у инструментов другого вида. Резьбовой инструмент работает по схожей схеме. Отличие состоит только в том, что шарик затягивается в трубку при вращении рукояти. Резьбовой заклепочник используют достаточно редко. Он подходит для соединения очень тонких деталей, на которых необходимо сделать резьбу, а в заклепку закрутить болт.
В зависимости от вида привода заклепочные инструменты делятся на 3 группы:
Механические устройства наиболее популярны, так как удобны для работы в бытовых условиях. Такие заклепочники подразделяются на инструменты, которые можно держать одной или двумя руками. Перед покупкой устройства нужно убедиться в его качестве. Определяющий фактор — цена. Обычно качественную модель за небольшую цену не купить. Использование дешевых заклепочников приводит к низкому качеству крепления и быстрому выходу из строя конструкций. Да и сам инструмент долго не прослужит. Не стоит оставлять без внимания и материал, из которого сделаны заклепки, точнее, его качество.
Приобрести заклепочный инструмент можно в любом специализированном магазине. Широкий ассортимент товаров позволяет выбрать нужную модель, соответствующую необходимым для работы требованиям.
Вернуться к оглавлению
Технология использования заклепочника
Заклепочным инструментом пользоваться просто. Важно только запомнить общий принцип работы. Первый этап — подготовка металлических деталей. Их необходимо подготовить к работе: поверхность выровнять так, чтобы оба элемента хорошо друг к другу прилегали. Затем обе детали кладут на деревянную заготовку, хорошо закрепляют. Прежде всего, нужно обозначить на деталях места, где будут располагаться отверстия для крепежа. Сделать это нужно очень точно, чтобы в дальнейшем на всех деталях отверстия совпадали.
Затем нужно просверлить дрелью отверстие, в которое будет устанавливаться заклепка. Обратите внимание на размеры отверстия, заклепки и сверла. Если нужный диаметр отверстия — 4,8 мм, то сверло должно быть диаметром 5 мм. На этом этапе важно проверить, чтобы к металлу плотно прилегала вокруг отверстия фиксирующая юбка. Длина заклепок напрямую зависит от толщины деталей и нагрузки на них. Маленькие заклепки предназначены для деталей, на которых практически не будет нагрузки. В этом случае подойдут заклепки размером от 2 до 6 мм. Если на детали будет оказываться существенная нагрузка, тогда понадобятся заклепки до 16 мм.
Тонкий конец заклепки устанавливается в заточник так, чтобы насадка точно подходила. Головка заклепки устанавливается в отверстие на детали. При этом стоит учитывать, что заклепка должна немного выступать с другой стороны, примерно на 10 мм. На верхнюю часть детали надевается заклепочник перпендикулярно основной части. Затем нужно сделать линейно направленный прижим — обязательно сильный. Если после сжатия не отпала ножка заклепки, нужно повторить операцию несколько раз.
Следующий этап — протяжка с помощью рычажной системы. Для этого применяется монтажная проволока из стали. Все пространство в клепочной детали заполняется металлом из проволоки. Из-за прижима по краям возникают наплывы, которые будут держать скрепляемые элементы и не давать им разойтись. Вдоль соединительного шва делают остальные крепежи. После этого удается сделать не более 3-4 точек — проволока обрывается. Обрывки проволоки нужно удалить из инструмента — это можно сделать с помощью шлицевой отвертки.
При выполнении шва нужно уделять внимание размеру деталей, потому что качество соединения ухудшится, если ошибиться при установке размера. Некачественное соединение приведет к разрушению креплений — они не выдержат нагрузки. Результатом будет разрушение крепежей и необходимость ремонта.